Las tecnologías de automatización actuales están ampliando las posibilidades de los ingenieros a la hora de mejorar la eficiencia de las plantas de fabricación y procesamiento y, al mismo tiempo, responder a unas demandas cada vez mayores por parte de los consumidores, que buscan una mayor variedad, entregas más rápidas y experiencias más personalizadas.

Como consecuencia de estas exigencias, los fabricantes demandan a sus proveedores de maquinaria OEM tecnologías más avanzadas y adaptables. Esto hace que el enfoque tradicional de utilizar una máquina para una única función resulte cada vez menos adecuado para las aplicaciones actuales. En su lugar, los usuarios finales buscan combinar las economías de escala propias de los lotes grandes y medianos con la flexibilidad y agilidad necesarias para trabajar con lotes más pequeños, todo ello en una misma máquina.

Numerosos OEMs de los sectores del packaging primario, secundario y terciario ya han experimentado esta evolución tecnológica, que ha permitido incrementar considerablemente la flexibilidad de sus equipos. Ahora, otras industrias están siguiendo el mismo camino y avanzando en sus propios procesos de transformación digital para optimizar las operaciones, aumentar su agilidad y resiliencia y dotar a sus equipos de nuevas capacidades.

Uno de los sectores con un importante potencial de transformación es el del embotellado, que durante décadas se ha apoyado en maquinaria y procesos tradicionales. Aunque estas soluciones, principalmente mecánicas, han demostrado ser altamente eficaces, apenas aprovechan una parte de las posibilidades de flexibilidad que ofrecen actualmente las plantas de proceso digitalizadas.

Estas nuevas capacidades operativas estaban precisamente entre las prioridades de Mickael Guiard, responsable técnico de Automatización de Rémy Martin, quien identificó el potencial que las soluciones digitalizadas podían ofrecer a la reconocida compañía de coñac. Por ello, planteó a Perrier Bottling Company, uno de los principales proveedores de maquinaria de Rémy Martin, estudiar la incorporación de sistemas de transporte accionados mediante servomotores en la entrada y salida de las líneas de enjuagado, llenado y taponado.

Yannic Arenas, director regional de Ventas de Perrier Bottling Machines en Francia, explica que “Rémy Martin conocía las capacidades que podía ofrecer el sistema inteligente de transporte iTRAK (ITS) de Rockwell Automation y nos pidió que diseñáramos una máquina capaz de aprovechar toda su flexibilidad”.

Los principios de construcción y funcionamiento de las máquinas rotativas de enjuagado y embotellado están ampliamente consolidados y se han perfeccionado durante décadas. Sin embargo, la tecnología utilizada para manipular las botellas antes y después de estos procesos continúa siendo, en gran medida, de naturaleza mecánica y suele recurrir a transportadores de tornillo basados en fricción para desplazar tanto las botellas vacías como las llenas.

Este sistema no solo obliga a que todo el proceso funcione con una separación o velocidad determinada por la operación más lenta, sino que los transportadores de tornillo pueden llegar a producir roces o marcas en las botellas o en sus etiquetas, un resultado poco deseable para cualquier producto y, especialmente, para las marcas premium.

Con la incorporación del sistema iTRAK ITS en las zonas de entrada y salida, Perrier Bottling Company ha llevado a la era digital unos procesos de enjuagado, llenado y taponado tradicionalmente condicionados por sistemas de paso fijo. Gracias a esta solución, Rémy Martin dispone ahora de una flexibilidad mucho mayor a la hora de gestionar distintos lotes. Las diferentes “recetas” de envasado y logística pueden modificarse con solo pulsar un botón y con una necesidad de reconfiguración mucho menor. Además, la compañía se beneficia de una manipulación más suave y controlada de sus reconocidas botellas, contribuyendo a preservar su acabado y atractivo visual en el punto de venta.

Según comenta Mickael Guiard, “habíamos visto los resultados que iTRAK ITS había conseguido en otras aplicaciones y sabíamos que estas capacidades podían trasladarse a nuestro entorno. La rapidez en los cambios de lote nos permite adaptarnos rápidamente a las demandas del mercado y reducir al mínimo los tiempos improductivos. Al mismo tiempo, eliminar los sistemas de transferencia basados en fricción nos ayuda a mantener los elevados estándares visuales que exige una marca tan emblemática”.

Yannic Arenas añade que “la máquina se diseñó inicialmente para trabajar con nueve formatos diferentes de botella, desde 37 cl hasta 3 litros, a los que se añadieron otros dos tamaños solicitados por el equipo de marketing durante la fase de puesta en marcha. También existen diferentes estilos y formas de botella, cada uno con sus propias implicaciones para el sistema de transporte. Sin embargo, gracias a la incorporación de iTRAK ITS en la nueva línea, el cambio entre tipos de lote requiere apenas 15 minutos, frente a la media jornada que podía ser necesaria en algunos casos”.

“Estamos observando un interés significativo por parte de otros sectores que afrontan presiones operativas similares a las de la industria de alimentación y bebidas”, continúa Arenas. “Confiamos en poder generar un impacto similar, también gracias al apoyo que recibimos de todo el equipo de Rockwell Automation durante el proyecto. Esta colaboración comenzó con el dimensionamiento y las simulaciones virtuales antes incluso de que se formalizara el pedido”.

“Tras la realización del pedido, concluye, contamos con un soporte técnico todavía más exhaustivo, incluyendo simulaciones más representativas de las condiciones reales y el apoyo de dos ingenieros de Rockwell Automation durante el proceso de integración. También recibimos la asistencia de un ingeniero de aplicaciones durante la instalación y puesta en marcha, que nos ayudó a validar las configuraciones de hardware necesarias. Este apoyo continuó durante las fases de arranque y aumento progresivo de la producción en las instalaciones del cliente”.